W procesie produkcji butelek szklanych surowce używane do produkcji butelek szklanych są w sposób ciągły podgrzewane w piecu, a następnie wszystkie są topione, a następnie dostarczane do znajdującej się poniżej maszyny do produkcji butelek z różnymi masami i rodzajami materiałów poprzez automatyczne cięcie i maszyna do karmienia w celu zakończenia produkcji szklanych butelek. Stabilność masy kropelek szkła jest kluczowa i może odegrać bardzo ważną rolę w produkcji.
Większość pieców w oryginalnej fabryce butelek szklanych to piece półgazowe, a temperatura cieczy szklanej w misie maszyny podającej była bardzo zróżnicowana. Dlatego też wycięte granulki cieczy szklanej miały różną wielkość i czasami można je było jedynie powoli regulować za pomocą pistoletu olejowego (strumienia pary) i otworu obserwacyjnego, a następnie po wprowadzeniu do formy maszyny do produkcji butelek były trudne w użyciu. W rezultacie wskaźnik defektów produkowanych butelek szklanych był bardzo wysoki, a spadek wydajności oznaczał również wzrost kosztów produktu. Miało to również wpływ na rozwój fabryk butelek szklanych przez pewien okres czasu.
W ostatnich latach większość fabryk butelek szklanych przestawiła swoje piece na pełnogazowe, a otwory materiałowe maszyn podających również zastąpiono ogrzewaniem elektrycznym (w garnku materiałowym instaluje się w określonej proporcji wysokotemperaturowe, podgrzewane elektrycznie pręty z węgla krzemowego aby automatycznie dostosować temperaturę). Można kontrolować zmianę temperatury w naczyniu z materiałem, a kropelki materiału dostarczane do maszyny do produkcji butelek są bardzo jednolite i elastyczne, całkowicie eliminując stabilność szklanej cieczy. W ten sposób płynny materiał jest łatwy w użyciu podczas produkcji maszyny do produkcji butelek. Wydajność produkcji również znacznie się poprawiła, a wydajność fabryki również odpowiednio wzrosła. Stale rozwija się także branża szklarska.